Chinchilla-Scientia-Forum.de

Huhu,

ich habe das Thema für das Degupedia-Forum aufgearbeitet, da dort das Thema in einer Diskussion aufkam (Siehe: http://www.degupedia.de/forum/viewtopic.php?t=3011 ).

Die Herstellung ist keineswegs schonend und man pelletiert die Rohware nach der Ernte und der Herstellung von Grünmehl, damit sie sich gut und platzsparend lagern und transportieren lässt. Einen entscheidenden Hinweis darauf erhielt ich, als ich mich auf der Seite des Nöseberger Strukturmüsli (ein von Kaninchenzüchter genutztes Strukturfutter für Kaninchen) etwas über ihre Philosophie informierte, wie sie zu ihrem Futter gekommen sind. Im Vergleich zu vielen anderen Hersteller, geben sie wertvolle Einblicke in ihr Futter und somit auch Hintergrundwissen, sie erwähnten aber auch interessante Details zu Herstellungspraktiken, die sie bewusst nicht anwenden, dazu zählt eben die Verarbeitung von Luzerne zu Luzernegrünmehl, wie sie in den meisten Kaninchenpellets üblich ist (wir kennen es freilich auch von den Chinchillapellets). Hier die besagte Stelle, die mich zu meiner Recherche anregte:



Auf der Suche nach detaillierteren Informationen kam mir eine Patentbeschreibung entgegen, die den Herstellungsprozess von Grünmehl recht anschaulich und detailliert beschreibt:
http://www.patent-de.com/19991021/DE19817028A1.html

Vorab muss ich hier noch sagen, ein Patent kann gängige Praxis sein bei einer Firma, die ihr bewährtes Verfahren schützen will, genauso gut, kann es sich aber auch auf ein Patent auf Vorrat handeln, das eine Möglichkeit beschreibt, die letztlich aber nicht umgesetzt wird, technisch aber machbar wären.


Der Herstellungsprozess
Für eine detailliertere Auseinandersetzung mit der Patentbeschreibung verweise ich auf das Degupedia-Kleinsäugerforum: http://www.degupedia.de/forum/viewtopic.php?t=3011

Ich beschränke mich hier auf eine kurze, verständliche Erklärung der Grünmehl-Herstellung:

1. Das Grünzeug wird getrocknet, im Beispiel des Patentes mittels Trommeltrockner und eingelassener heisser Luft, wobei das Patent als Neuheit proklamiert der Sache eine Grünzeugsaftpresse vorzuschalten, um den Flüssigkeitsgehalt auf ökonomische (aber für das Trocknungsgut nicht sehr schonende Weise) zu reduzieren.
2. Mittels Fliehkraftabscheider wird der Staub abgetrennt
3. Das Trockengut wird in einem Häcksler zerkleinert, es entsteht nun unser Grünmehl
4. Das Trockengut wird nochmals mit einem Fliehkraftabscheider entstaubt
5. Die staubige Abluft der Fliehkraftabscheider wird in einem Nasswäscher gereinigt.
6. Das entstaubte Trockengut gelangt in ein Silo zur Lagerung bis zur Weiterverarbeitung
7. Das Trockengut wird durch einen Pressvorgang in Briketts oder Tabletten (=Cobs oder Pellets?) gepresst.
8. Der abgepresste Grünfuttersaft und die beim Nasswäscher anfallenden und nun in Wasser gebundenen Stäube werden

Umweltfreundliche Herstellung und Kosten
Das will ich hier auch noch kurz erwähnen, da es in dem Patent erwähnt wird. Gemeint ist ein aus ökonomischer Sicht interessanter Aspekt der Ressourcenschonung, dass alle (Abfall)Produkte verwendet werden können und dass durch eine klevere Nutzung der entstandenen Wärme beim gesamten Prozess Heizkosten sich sparen lassen.

Insgesamt sind die Kosten zur Trocknung ein sehr wichtiges Thema, zu dem ich hier noch eine Quelle gefunden habe. Und zwar finden sich in der folgenden Folien-Präsentation auf Seite 9 noch einige interessante Infos:
http://www.lfl.bayern.de/aktuelles/40840/schaetzl.pdf

So wird beim Energiebedarf zum "Verdampfen von Wasser" bei Frischfutter (Trockenmasse 17%) ein Verbrauch von 25 l Heizöl pro dt Cobs angegeben, während durch Welkgut (35% Trockenmasse) der Bedarf auf 10 l sinkt.

Für einen ersten Überblick sollten diese Infos wohl ausreichen. Ich will aber, wenn sich die Möglichkeit ergibt, das Thema noch etwas vertiefen mit Literatur und/oder ganz praktisch vor Ort... mal sehen, was möglich ist.